Линия по производству горячего цинкования (алюминия)

Линия по производству горячего цинкования (алюминия)

Линия по производству горячего цинкования (алюминия) представляет собой непрерывную установку горячего цинкования (алюминия), используемую для производства стальных рулонов с цинковым и алюминиевым покрытием. Проектная годовая производственная мощность – 250 000 тонн. Продукция в основном используется в электротехнической промышленности, строительной отрасли, сельском хозяйстве и некоторых отраслях бытовой электроэнергетики. Установка включает в себя ряд процессов, таких как предварительная очистка, отжиг, горячее цинкование алюминия, охлаждение после нанесения покрытия, а также выравнивание, волочение, пассивация (стойкость к отпечаткам пальцев), покрытие маслом, намотка и проверка дефектов поверхности. Компания добилась многофункционального и эффективного непрерывного производства. Оборудование для установки горячего цинкования надежно и гибко позволяет обрабатывать различные виды продукции в режиме онлайн, чтобы адаптироваться к изменениям требований рынка. Он оснащен масляным покрытием, разделением валков и другими функциями в экспортной секции и может организовать производство в соответствии с требованиями пользователя.Параметры процесса:
1, материал подложки: холоднокатаная углеродистая сталь, высококачественная углеродистая сталь и низколегированная сталь.
2, ширина полосы: 600 ~ 1500 мм.
3, толщина полосы: 0,15 ~ 3,5 мм.
4, внешний диаметр стальной катушки: φ 800 ~ 2000 мм.
5. Скорость процесса: от 80 до 200 метров в минуту.
6. Типы энергии: электричество, природный газ, сжиженный нефтяной газ, газ, пар, давление воздуха и т. д.
7. Состояние покрытия: обычные цинковые цветы, маленькие цинковые цветы, цинковые цветы, легкие цинковые цветы.
8, толщина покрытия: 50 ~ 300 г/м2 (двусторонний)
9. Обработка после нанесения покрытия: отделка, рисунок, устойчивое к отпечаткам пальцев покрытие/пассивация, покрытие.

Во-вторых, состав оборудования агрегата:
В состав установки в основном входят: входная секция с двумя размоточными машинами, входной поперечный сдвиг, сварочный аппарат, входная втулка, секция очистки, секция печи, цинковый бак, система воздушных ножей, короткое охлаждение, машина для выравнивания, машина для вытягивания и вытягивания, машина для пассивации, экспорт. рукав, контроль качества, машина для нанесения масляного покрытия, горизонтальные ножницы на выходе, секция выхода с двумя натяжными обмотками, система транспортировки стальных рулонов, машина для связывания стальных рулонов и тяжелая машина.
III. Особенности оборудования:
1, горячая оцинковка (алюминий) перед удалением грязи со стальной поверхности с помощью устройства химической и электролитической очистки.
2. Использование горизонтальной печи, простая конструкция, простота в эксплуатации и обслуживании. Секция предварительного нагрева нагревается отработавшими газами секции прямого пламенного нагрева. Использование прямого нагрева пламенем может сократить длину нагрева и сжечь остатки масла на поверхности полосы. Коэффициент сгорания воздуха при работе нагревателя с прямым пламенем составляет менее 1,0, и полосовая сталь не окисляется. Радиационная трубка типа «W» используется в нагревательной и изотермической части радиационной трубки. В каждой радиационной трубчатой горелке установлены теплообменники для нагрева воздуха.
3. Чтобы контролировать натяжение стали внутри печи и зоны горячего покрытия, печной ролик в печи приводится в движение только мотор-редуктором, регулируется система регулирования скорости преобразования частоты и устанавливается группа горячих натяжных валков. вверху задней части печи, чтобы обеспечить постоянное натяжение стали и правильную форму пластины. Покрытие распределяется более равномерно.
4, использование четырехвалковой правильной машины и двух гибочных двух ортопедических гибочных выпрямителей, работа в жидкости, что способствует улучшению качества поверхности и улучшению формы пластины.
5, автоматическая намотка, использование резки, резки и отбора проб.
6. Использование прибора для измерения толщины покрытия позволяет контролировать фактическую толщину покрытия в режиме реального времени, обеспечивая точную регулировку газового ножа.
Использование валковой машины для нанесения покрытий, устойчивой к отпечаткам пальцев, с устройством быстрого переключения может эффективно оптимизировать компоновку оборудования технологического участка, сократить инвестиции в здание завода и получить точные органические или композитные покрытия на поверхности полосы.
8. Система управления использует регулировку скорости векторного преобразования частоты, коррекцию CPC и EPC, полевую шину и другие технологии управления, хороший человеко-машинный интерфейс, стабильное и надежное оборудование.